如今石墨模具工業（yè）對人類的生活（huó）及發展起著至關重要的作用，許多產業部門(如機電、汽車、家電輕工、電器（qì）儀表、通（tōng）訊、軍械等)的發展依賴於（yú）模具工業的技術提高和發展，世界各國均投入（rù）大量的（de）人力財力發（fā）展石墨模（mó）具工（gōng）業。    我國對模（mó）具工業的發展也十分重視，模具生產技術水（shuǐ）平的高低，已成為衡量一個國（guó）家（jiā）產（chǎn）品製造（zào）水平高低的重要標誌（zhì），因為模（mó）具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。從1997年我國有關部門開始重視和支持對石墨模具工業的（de）發展，大力（lì）扶植中國（guó）本土企業在（zài）石墨模具工業上的發展，如今已經取得了不錯的（de）成績，並為中國的出口外匯收入（rù）做出了貢獻。    針對未來模具行業的（de）發展趨（qū）勢，誰能（néng）在***短的時間裏完成模具的製作，誰（shuí）就（jiù）贏得了（le）客戶，贏得了市場。石墨（mò）模具（石墨電極）以其各方麵優越的性能，已（yǐ）經在模具行業中確立（lì）了重要的主導地位及未來的發展趨勢。

     如今石墨模具工業（yè）對人類的生活及發展起著至關重要的作用，許多（duō）產業部（bù）門(如機電、汽車、家電輕工、電器（qì）儀表、通（tōng）訊、軍械（xiè）等)的發展依賴於模具工業的（de）技術提高和（hé）發展，世界各國均投入大量的人力財力發展石墨模具工業。    我國對模（mó）具工業的發（fā）展也十分重視，模具生產技術水平的高低，已（yǐ）成為衡量一（yī）個國家產品製造水平高低的重要標誌，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。從1997年我國有關部門開始重視和支持對石墨模具工業的發（fā）展，大力扶植中國本土企（qǐ）業在石墨模具工業上的（de）發展，如今已經取得了不錯的成績，並（bìng）為中國的出口外匯收入做（zuò）出了貢獻。    針對（duì）未來模具行（háng）業的發（fā）展趨勢，誰能在短的時間裏完成模具（jù）的製（zhì）作，誰就贏得了客戶，贏得了市場（chǎng）。石墨模具（石墨電極）以其各方麵優越的性能，已經（jīng）在模具行業中確立了重要的主導（dǎo）地位及未來的發展趨（qū）勢。

我（wǒ）國模具行業可持續發展．麵臨嚴重考驗。進入二十（shí）一世紀，中國模具工業的產能（néng）得到更快的提升，發展速度提高到20％以上（shàng）。經過20年的技術和製造能力積累，模具出口也由90年代末的不到1億美（měi）元快速增長到年的19.2億美元，與當年的模具進口額億美元相當(年平均增長接近40％)，表明中國模具不僅（jǐn）可以基本滿足了我（wǒ）國製造業生產需要，而（ér）且具備（bèi）了走向國際市場的能力。模具聚集地區模具企業間產晶（jīng）重複性高，技術水平接近，客戶群一致性高，價格競爭激烈導致行（háng）業利潤空間縮小、技術（shù）投入乏力。微型馬（mǎ）達、電（diàn）子電器、IT產品所需精密多工位（wèi）級進衝模，複雜板材成型模真和（hé）其他精密複雜（zá）模具需求量增加較快，而我（wǒ）國模具的設計製造能（néng）力不能（néng）滿足需要，仍然主（zhǔ）要依賴進口(進口數量達到（dào）l2-l4億美元，其中3O％因國內無法生（shēng）產，不得不（bú）給以進口免稅)。主要原因是在這類模具的技術（shù）和製造能力投入（rù）不夠，技術水平（píng）與國外水平差距（jù）較大，麵臨既無法（fǎ）替代進口，也無法增加出口的尷尬局麵（miàn）。

    模（mó）具鋼熱處（chù）理中，淬火是常見工序。然而，因種種（zhǒng）原因，有時難免會（huì）產生淬火裂紋，致使前功盡棄。分析裂紋產生原（yuán）因，進而采取相應預防措施，具有顯著的技術經濟效益。常見淬火（huǒ）裂紋有以下10類型。　　1、縱向裂紋　　裂紋（wén）呈軸向，形狀細而長。當（dāng）模具完全淬透（tòu）即無心淬火時，心部轉變（biàn）為比容***大的淬火馬氏體,產生切向拉應力，模具（jù）鋼的含碳量愈高，產生（shēng）的切向拉（lā）應力愈（yù）大，當拉應力大於該鋼強度極限時導（dǎo）致縱向（xiàng）裂紋形成。以下因素又加劇了縱向裂紋的產生： (1)鋼中含有較（jiào）多S、P、Sb、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質，鋼錠軋製時沿軋製方向呈縱向嚴重偏析分布，易產生應力集中形成縱向淬火裂紋（wén），或原材（cái）料軋製後快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產品中導致***終淬火裂紋擴大形成（chéng）縱向裂（liè）紋（wén）； (2)模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸範圍內(碳工具（jù）鋼淬裂危險尺寸為8-15mm，中（zhōng）低合金鋼危險尺寸為25-40mm)或選擇（zé）的淬火冷卻介質大大超過該鋼的臨界淬火冷卻（què）速度時均易形（xíng）成縱（zòng）向裂紋。　　預防措施（shī）： (1)嚴格原材料入庫檢查，對有（yǒu）害（hài）雜質含量超標鋼材不（bú）投（tóu）產； (2)盡量選用真空冶（yě）煉，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材； (3)改進（jìn）熱處理工藝，采用真空加熱（rè）、保護氣氛（fēn）加熱和充（chōng）分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火； (4)變無心淬火為有心（xīn）淬火即不完全淬透，獲得強（qiáng）韌性高的下貝（bèi）氏體組織等措施，大（dà）幅度降低（dī）拉應力，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸（jī）變。　　2橫向裂紋　　裂紋特征是垂直於軸向。未淬透模具（jù），在淬硬區與未淬硬區過渡部分存在大的拉（lā）應力峰值，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的（de）軸向應力大於切向應力，導致產生橫向裂紋。鍛造模塊中S、P．Sb，Bi，Pb，Sn，As等低熔點有（yǒu）害雜質的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋（wén），淬火後經擴展形成橫（héng）向（xiàng）裂紋。　　預防措施： (1)模塊應合理鍛造，原材料長度與直徑之比即鍛造比***好選在2—3之間，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經五鐓五拔多火鍛造（zào），使鋼中碳化物和雜質呈細、小，勻分布於鋼基體，鍛（duàn）造（zào）纖維組織圍繞型腔無定向分布，大幅度提高模塊橫向力學性能，減少和消除應力源； (2)選（xuǎn）擇理（lǐ）想的冷卻速度和（hé）冷卻介質（zhì）：在鋼的Ms點以上快冷，大於該鋼臨界淬火冷卻速度，鋼中過（guò）冷奧氏（shì）體（tǐ）產生（shēng）的應力為熱應（yīng）力，表層為壓應力，內層為張應力，相互抵消（xiāo），有效防止熱應力裂紋形成，在鋼（gāng）的Ms—Mf之間緩冷，大幅度降低形成淬（cuì）火馬氏體時的組織應力。當鋼中（zhōng）熱應力與相應應力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂。充（chōng）分利用熱應力（lì），降低相變（biàn）應力，控製應力總和為負，能有效避免橫向淬火裂紋（wén）發生。CL-1有機淬火介（jiè）質（zhì）是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬（cuì）火模具畸變，還可控製硬化層合理分布（bù）。調正CL-1 淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層（céng）分布，滿足不（bú）同（tóng）模具鋼需（xū）求。　　3弧狀裂紋　　常發（fā）生在模具（jù）棱角角、缺（quē）口、孔穴、 凹模接線飛邊等形狀突變處。這是因為，淬火時棱角處產生的應力是平滑表麵平均應力的10倍。另外， (1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，鋼（gāng）Ms點愈低（dī），Ms點降低（dī）2℃，則淬（cuì）裂傾向增加1．2倍，Ms點降低（dī）8℃，淬（cuì）裂傾向則增加8倍（bèi）； (2)鋼中不同組（zǔ）織轉變和相同組織轉變不同時性，由於不同組織比容差，造成巨大組織應力，導致組織交界處形成弧狀裂紋； (3)淬火後未（wèi）及時回火，或回（huí）火不充分，鋼中殘餘奧（ào）氏體未充分轉變，保留在使用狀（zhuàng）態中，促進（jìn）應力重新（xīn）分布，或模具服役時殘餘（yú）奧氏體發生馬氏體相變產生（shēng）新的內應（yīng）力（lì），當綜（zōng）合應力大於該鋼強度極限時便形成弧狀（zhuàng）裂紋； (4)具有第二類回火（huǒ）脆性（xìng）鋼，淬火後高溫回火緩冷，導（dǎo）致（zhì）鋼中P，s等（děng）有害雜質化合物沿晶（jīng）界析出，大大降低晶（jīng）界結合（hé）力和強（qiáng）韌性，增加脆性，服役（yì）時在外力作用下形成弧狀裂紋。　　預防措施（shī）： (1)改進設計（jì），盡量使形狀對稱，減少形狀（zhuàng）突（tū）變，增加工藝孔與加強筋， 或采用（yòng）組合裝配； (2)圓角代直角及尖角銳（ruì）邊，貫穿孔代盲孔，提高加工精（jīng）度和表麵光潔度，減少應力集中源，對於無法避免直角、尖角銳邊、盲孔等處（chù）一般硬度要求不高，可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包紮或（huò）填塞，人為造成冷卻屏障，使之緩慢冷卻淬火（huǒ），避免應力集中，防止淬火時弧狀裂紋形成；(3)淬火鋼應及時回（huí）火，消除部（bù）分（fèn）淬火內（nèi）應力，防止（zhǐ）淬火應力擴展； (4)較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值； (5)充分回火，得到穩（wěn）定組織性能；(6)多次回火使殘餘奧氏體轉變充分和消（xiāo）除新的應力； (7)合（hé）理回火，提高鋼（gāng）件疲勞抗力和綜合機械力學性能； (8)對於（yú）有第二類回火脆性模具鋼高（gāo）溫回火後應快冷(水（shuǐ）冷或油（yóu）冷)，可消除（chú）二（èr）類（lèi）回火（huǒ）脆性（xìng），防止和避免淬火時弧狀裂紋形成（chéng）。　　4剝離裂紋　　模具（jù）服役時在應力作（zuò）用下，淬火硬化（huà）層一塊塊從鋼基體中剝離（lí）。因模具表（biǎo）層組織和心部組織比（bǐ）容不（bú）同，淬火時表層形成軸向、切（qiē）向淬火應力，徑向產生拉應力，並向內部突變，在應力急劇變化範圍較窄處產生剝離裂紋，常發生於經表層化（huà）學熱處理模具冷卻過程中（zhōng），因表層化學改性（xìng）與鋼基體相變不同（tóng）時性引（yǐn）起內外層淬火馬氏體膨脹不同時進行（háng），產生大的相變（biàn）應力，導致化學處理滲層從基體組（zǔ）織中剝離（lí）。如火焰表麵淬硬層、高頻表麵（miàn）淬硬層、滲碳層、碳氮（dàn）共滲層、滲氮（dàn）層、滲硼層、滲金屬層等（děng）。化學滲層淬火後不宜快（kuài）速（sù）回火（huǒ），尤其是300~C以下低溫回火（huǒ）快速加（jiā）熱，會促使表層形成拉應力，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應力，當拉（lā）應力大於（yú）壓縮（suō）應力時，導致化學（xué）滲層（céng）被拉裂剝離（lí）。　　預防措施： (1)應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內（nèi）平緩降低（dī），增（zēng）強滲層與基體結合力，滲後進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻；(2)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球（qiú）化退火、調質處理，充分（fèn）細化原始組織，能（néng）有效防止和避免剝離裂（liè）紋產生，確保產品質量。　　5網狀裂紋　　裂紋深度較淺，一般深約0.01-1.5mm，呈輻射狀，別（bié）名龜（guī）裂。原因主要有： (1)原（yuán）材料有較深脫碳層，冷切削加工（gōng）未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳； (2)模具脫碳表層金屬組織與鋼（gāng）基體馬氏體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳表層淬火時產生大的拉應力，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀； (3)原材料是（shì）粗晶粒鋼，原始組（zǔ）織粗大，存在大（dà）塊狀鐵素體，常規淬火（huǒ）無法消（xiāo）除，保留在淬火組織中，或控溫不準（zhǔn），儀表失靈，發生組織過熱，甚至過燒，晶粒粗化（huà），失（shī）去（qù）晶界結合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化（huà）物沿奧氏體晶界析出，晶界（jiè）強（qiáng）度大大降低，韌性差（chà），脆性大，在拉應力作用下沿晶界呈網狀裂（liè）開。　　預防措施： (1)嚴格原材料化學成分．金（jīn）相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材（cái）料； (2)選用細晶（jīng）粒鋼（gāng）、真空電（diàn）爐鋼，投產前複查原材料脫碳層深度，冷切削加工餘（yú）量（liàng）必須大於脫碳（tàn）層（céng）深度； (3)製訂先進合理熱處理工藝，選用微機控溫儀表，控製精度達到±1.5℃，定時現場校驗儀表； (4)模具產品***終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經充分脫氧鹽浴（yù）爐加熱模具產品（pǐn）等措施，有效防止（zhǐ）和避免網狀裂紋形成。