如今（jīn）石（shí）墨模具（jù）工業對人類的生活及發展起（qǐ）著至關重要的作用，許多產（chǎn）業部門(如機電、汽車、家電輕工、電器儀表（biǎo）、通訊、軍械等)的發展依賴於模具工業的技術提高和發展，世界各國均投入大（dà）量的人力財力（lì）發展（zhǎn）石墨模具工業。    我國對模具工業的發展也十分重視，模具生產技術水平的高低，已成為衡量一（yī）個國家產品製造水平高低的重要標誌，因（yīn）為模具在很大程度上決定著產品的（de）質量、效益和新產品的開發（fā）能力。從1997年我國有關部門開始重視和支持對石墨（mò）模具（jù）工業的（de）發展，大力扶植中（zhōng）國本土企業在石墨模具工業上的發展，如今已經取得了不錯（cuò）的（de）成績，並為中國的（de）出口外（wài）匯收（shōu）入做出（chū）了（le）貢獻（xiàn）。    針對未來模具行業的發展趨勢，誰能在***短的時間裏（lǐ）完成模具的製作，誰就贏得了客戶，贏得了市（shì）場。石墨（mò）模具（石（shí）墨電極）以（yǐ）其各方麵優越的性能，已經在模具行業中確（què）立（lì）了（le）重要的主導地位及未來的發展趨勢。

     如今石墨模具工業對人類的生活及發展起著至（zhì）關重要（yào）的作用，許多產業部門(如機電、汽車、家電（diàn）輕工、電器儀（yí）表、通訊、軍械等)的發展依賴於模具工業的技術提高和發展，世界各國均投入大量的人力財力發展石墨（mò）模具工業。    我國對模具工業的發展（zhǎn）也十（shí）分重視，模具生產技（jì）術水平的高低，已成為衡量一個國家產品製造水平高低的重要標誌，因為（wéi）模具在很大程度上決定著產品的質量、效益（yì）和（hé）新產品的（de）開發（fā）能力。從1997年我國有關部門開始重視和支持對石墨模具工業的發展，大力扶植中國本土（tǔ）企業（yè）在（zài）石墨模具工業上的發展，如今已經取得了不錯的（de）成績，並為中國的（de）出口外匯收入做出了貢獻。    針對（duì）未來模（mó）具（jù）行業的發（fā）展（zhǎn）趨勢，誰能在短（duǎn）的時間裏完成模具的製作，誰就贏得了客戶，贏（yíng）得了市場（chǎng）。石墨模具（jù）（石（shí）墨電極）以其各方麵優越（yuè）的性能，已經在模具行業中（zhōng）確立了（le）重要的主（zhǔ）導地位及未來的發展趨勢。

我國模具行業可持續發展．麵臨嚴重考驗。進入二十一世紀，中國（guó）模具工業的產能得到更快（kuài）的提升，發展速度提高到20％以上。經過20年的技術和製造能力積累，模具出口也由90年代（dài）末的不到1億美元快速增（zēng）長到年的19.2億美元，與當年的模具進口額（é）億美元相當(年（nián）平均增（zēng）長接（jiē）近40％)，表明（míng）中國（guó）模具不僅可以基本滿足了（le）我國製（zhì）造業生產需要，而且具備了走向國際市場的能力。模具聚（jù）集地區模具企業間產晶重複性（xìng）高，技術水平接近，客戶群一致性高，價（jià）格競爭激烈導致行業利潤空間縮小、技術投入乏力。微型馬達、電（diàn）子電器、IT產品所（suǒ）需精密多工位級進（jìn）衝（chōng）模，複雜板（bǎn）材（cái）成型模真和其他精密複雜模具需求量增加（jiā）較快，而我國模具的設計製造能力不能滿足需要，仍然主要依賴進口(進口（kǒu）數量達到l2-l4億美元，其（qí）中3O％因國內無法生產（chǎn），不得不給以進口免（miǎn）稅)。主要原因是在這類模（mó）具的技術和製造能力投入（rù）不夠，技術水平與國外水平差距較大，麵臨既無法替代進（jìn）口，也無法（fǎ）增加（jiā）出口的尷尬局麵。

    模具鋼熱處理中，淬火（huǒ）是常見工序。然而，因種種原因，有時難免（miǎn）會產生淬火裂紋，致使（shǐ）前功（gōng）盡棄。分析裂紋產生原因，進而采取相應預（yù）防措施，具（jù）有顯著的技術經濟效益。常見淬（cuì）火裂紋有以（yǐ）下10類型。　　1、縱向裂紋（wén）　　裂（liè）紋呈軸向，形狀細而長。當模具完全淬透即無心淬火時，心部轉變為比容***大的淬火馬氏體,產（chǎn）生切向拉應力，模具鋼的含碳量愈高，產生（shēng）的切向拉應力愈大，當拉應力大於該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成。以下因（yīn）素又加劇（jù）了縱向裂紋（wén）的產生： (1)鋼中含有較多（duō）S、P、Sb、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜（zá）質（zhì），鋼錠軋製時沿軋製方向呈縱向嚴重偏析分布，易產生應力集中形成縱向淬火裂紋，或原（yuán）材料軋（zhá）製後快（kuài）冷形成的縱向裂（liè）紋未加工掉保留（liú）在產品中導致***終淬火裂（liè）紋擴（kuò）大形成縱向裂紋； (2)模（mó）具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸範圍（wéi）內(碳工具鋼淬裂危險尺寸為8-15mm，中低合金鋼危險尺寸（cùn）為（wéi）25-40mm)或（huò）選擇的淬火冷卻介質大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋。　　預防措施： (1)嚴格原（yuán）材料入庫檢查，對有害雜質（zhì）含量超標鋼材不投產（chǎn）； (2)盡量選用真空冶煉，爐外（wài）精煉或電渣重（chóng）熔模具鋼材； (3)改進熱處理工藝，采用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱（rè）及分級淬火、等溫淬火； (4)變無心淬火為有心淬火即不（bú）完全淬透，獲得（dé）強韌性（xìng）高的下貝氏體組織等措施，大幅度降低拉（lā）應力，能有效避免模（mó）具縱向開裂和淬火畸變。　　2橫（héng）向裂紋　　裂紋特征（zhēng）是垂直於軸向。未淬透模具（jù），在淬硬區與未淬硬區過渡部分存在大的拉應力峰值，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的軸向應力大於（yú）切向應力，導致產生橫向裂紋。鍛造模塊中S、P．Sb，Bi，Pb，Sn，As等低熔點有害雜質的橫向偏析或模（mó）塊存在橫向顯微裂紋，淬火後經擴（kuò）展形（xíng）成橫向裂紋。　　預防措施： (1)模塊應合理鍛造，原材料長度與（yǔ）直徑之比即鍛造比***好選在2—3之（zhī）間，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經（jīng）五鐓五拔多火鍛（duàn）造，使鋼中碳化物和雜質呈細、小（xiǎo），勻分布於鋼基體，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向（xiàng）分布，大幅度提高模塊橫向力（lì）學（xué）性能，減少和（hé）消除應力源； (2)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在（zài）鋼的Ms點以上快冷，大（dà）於該鋼臨界淬火（huǒ）冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產生的應力為熱應力（lì），表層（céng）為壓（yā）應力，內層為張（zhāng）應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成，在鋼（gāng）的Ms—Mf之間緩冷，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。當鋼中熱應力與相應應（yīng）力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負（fù）時，則不易淬裂。充分利用熱應力，降低相變應力，控製應力總和為負，能（néng）有效避免橫向淬火裂紋發生。CL-1有機淬火（huǒ）介（jiè）質是較理想淬火劑，同時可（kě）減少和避免淬火模（mó）具畸變，還可控製硬化層合理分布。調正CL-1 淬火（huǒ）劑不同濃（nóng）度配比，可得（dé）到（dào）不同冷卻速度，獲得所（suǒ）需硬化層分布，滿足不（bú）同模具鋼需求。　　3弧狀裂紋　　常發生在（zài）模具棱角角、缺口、孔穴、 凹（āo）模接線飛邊等形狀突變處。這是因為，淬火時棱角處產生的應力是平滑表麵平均應力的10倍（bèi）。另外， (1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，鋼Ms點（diǎn）愈低，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1．2倍，Ms點（diǎn）降低8℃，淬裂傾（qīng）向則增加8倍； (2)鋼中不（bú）同組織轉變和相同（tóng）組織轉變不（bú）同時性，由於不同組織比容差，造成（chéng）巨大組織應力，導致（zhì）組織交界處形（xíng）成弧狀裂紋； (3)淬火後未及時回火，或回火不充分，鋼（gāng）中殘（cán）餘奧氏體未（wèi）充分轉變，保留在使（shǐ）用（yòng）狀態中，促進應力（lì）重新分布，或模具服役（yì）時殘餘奧氏體（tǐ）發生（shēng）馬氏體相變產生新的（de）內應力（lì），當綜（zōng）合應力（lì）大（dà）於該鋼強度極限時便形（xíng）成弧狀裂紋； (4)具有第二類回火脆（cuì）性鋼，淬（cuì）火後高溫回火緩冷，導致鋼中P，s等（děng）有害雜質化合物沿晶界析出，大大降（jiàng）低晶界結合力和（hé）強韌性，增加脆性，服役時在外力作用下形成弧（hú）狀裂紋。　　預防措施： (1)改進設計，盡量使形狀對稱，減少形狀（zhuàng）突變，增加工（gōng）藝孔與加強筋， 或采用（yòng）組合裝（zhuāng）配； (2)圓角代直角及尖角銳邊，貫穿孔代盲孔，提高加工（gōng）精度（dù）和表麵光潔度，減少應力集中源，對於無法避免直角、尖角銳（ruì）邊、盲孔（kǒng）等處一般硬度要求不高（gāo），可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包紮或填（tián）塞，人為造成冷卻屏障，使之緩（huǎn）慢冷卻淬火，避免應力集中，防止淬火時（shí）弧狀（zhuàng）裂紋形（xíng）成；(3)淬火（huǒ）鋼應及時回火，消除部分淬火內應力，防止（zhǐ）淬火應力擴展； (4)較長時間（jiān）回火，提高模具抗斷裂韌性值； (5)充分回火，得到穩定組織性能；(6)多次回火使殘餘奧氏體轉變充分和消除新的應力； (7)合理回火，提高鋼件（jiàn）疲勞抗（kàng）力和綜合機械力學（xué）性能； (8)對於有第二類回火脆性（xìng）模（mó）具鋼高溫（wēn）回火後應快冷(水冷或油（yóu）冷)，可消除二類回火脆性，防止和避免淬火（huǒ）時弧（hú）狀裂紋形成。　　4剝離裂紋　　模具服役時在應力作用（yòng）下，淬火硬化層一塊（kuài）塊從鋼基體中剝離。因模具表層（céng）組（zǔ）織和心部組織比容不同，淬火時表層形成（chéng）軸（zhóu）向、切向淬火應（yīng）力，徑向產生拉應力，並（bìng）向（xiàng）內部突變，在應力急劇變化範圍（wéi）較窄處產生剝離裂紋，常發生於經表層化學熱處理模具冷卻過程中，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內外層淬（cuì）火馬氏體膨脹不同時進行，產生大的相變應力，導致化學（xué）處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表麵淬硬層、高頻表麵淬硬層、滲碳（tàn）層（céng）、碳氮（dàn）共滲（shèn）層、滲氮層、滲硼層、滲金屬層等。化學滲層淬火後不（bú）宜快速回火，尤其是300~C以下低溫回（huí）火（huǒ）快速加（jiā）熱，會促使表層形成拉應力，而鋼基體（tǐ）心部及（jí）過渡層形成壓縮應力，當拉應力大於壓縮應力時，導致化學滲層被拉裂剝離。　　預防措施（shī）： (1)應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內平緩降低，增強滲層與基體結合力，滲（shèn）後進行（háng）擴散處理能使（shǐ）化學滲層與基體過渡均（jun1）勻；(2)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退（tuì）火、調質處（chù）理，充分細化原始組織，能（néng）有效防止和避（bì）免剝離裂紋產生，確保產品質量。　　5網狀裂紋　　裂紋（wén）深度較淺，一般深約（yuē）0.01-1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂。原因（yīn）主要有： (1)原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化（huà）脫（tuō）碳； (2)模具脫碳（tàn）表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不（bú）同，鋼脫（tuō）碳表層淬火時產生大的拉應力，因此，表（biǎo）層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀； (3)原材料是粗晶粒鋼（gāng），原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體，常規淬火無法消除，保留（liú）在（zài）淬火組織（zhī）中，或控溫不準（zhǔn），儀（yí）表失靈，發生組織過熱，甚至（zhì）過（guò）燒，晶粒粗化，失去晶界結合力（lì），模具淬火冷卻時鋼的碳（tàn）化物沿奧（ào）氏體晶界析出，晶界強度大大降低（dī），韌性差（chà），脆性大，在拉應力（lì）作用下沿晶界呈網狀（zhuàng）裂開。　　預防措施： (1)嚴格原材料化學成分．金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材（cái）料； (2)選用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產前複查原材（cái）料脫碳層深度，冷切削加工餘量必須（xū）大於脫碳層深度（dù）； (3)製訂先進合理熱處理工藝（yì），選用微機控（kòng）溫儀表，控製精度達到±1.5℃，定時現場校驗儀表； (4)模具（jù）產品***終處理選用真空電爐（lú）、保護（hù）氣氛爐和經充分脫氧鹽浴（yù）爐加熱模具產品等（děng）措施，有（yǒu）效防止和避免網狀裂紋形成。